インベストメント鋳造（ロストワックス鋳造）プロセス
インベストメント鋳造プロセスは、優れた寸法精度と表面仕上げを備えた金属部品を製造する経済的な方法であり、余分な機械加工作業を削減または実質的に排除します。これは既知の最も古い鋳造プロセスの 1 つです。地球上のさまざまな地域の考古学的証拠は、インベストメント鋳造プロセスが紀元前約 4,000 年前の青銅器時代に始まったことを示しています。これは、次の 8 つの製造ステップごとに洗練された厳密な制御システムを備えた工業プロセスです。
最初のステップは、金型（金型）にワックスを注入して熱を使い切るパターンを作成することです。
ワックス パターンは通常、意図した完成した鋳造部品と同じ基本的な幾何学的形状を持っています。ワックス注入工程ではパターンにバリが発生するため、慎重に除去する必要があります。最終部品に属さないほとんど目に見えない小さな粒子も、このプロセスで除去されます。
バリ取り後、ワックス パターンは熱プロセスを介してランナー (これもワックス注入で作られています) 上に組み立てられ、鋳造ツリーが形成されます。
温度と湿度を厳密に管理しながら、特殊なスラリーセラミック耐火材料の連続層を木に塗布します。
セラミック層の準備ができて乾燥したら、樹木全体をオートクレーブシステムに入れ、蒸気圧を利用してワックスの大部分を除去し、セラミックのシェル型だけを残します。以前はワックスで満たされていたすべてのスペースが空になりました
より高い機械的強度と熱衝撃耐性を達成するために、シェルモールドの空のツリーは約 1,100 ℃ (2,000 °F) の高温の炉に入れられます。
焼成プロセス後、セラミックのシェル型に液体金属が注意深く充填され、重力によって内部の型すべてに流れ込み、粗いワークピースが形成され、すべてスプルーに取り付けられます。
その後、荒加工品は房から切り取られ、特定の仕上げ（研削、矯正、熱処理、機械加工、彫刻など）が施された後、厳密な最終品質検査を受けてから梱包され、顧客に出荷されます。
