PROCESSO DI FUSIONE PER INVESTIMENTO (FUSIONE A CERA PERSA).
Il processo di microfusione è un modo economico per produrre parti metalliche con eccellente precisione dimensionale e finitura superficiale, riducendo o praticamente eliminando le operazioni di lavorazione aggiuntive.È uno dei processi di fonderia più antichi conosciuti.Evidenze archeologiche in diverse aree del pianeta indicano che il processo di fusione a cera persa iniziò nell'età del bronzo, intorno al 4.000 anni a.C.Si tratta di un processo industriale con sistemi di controllo raffinati e rigorosi per ciascuna delle otto fasi produttive successive.
Questo primo passo consiste nella creazione di un modello termoremovibile realizzato mediante iniezione di cera in uno stampo (stampo in metallo.）
I modelli in cera hanno generalmente la stessa forma geometrica di base della parte fusa finita prevista.Il processo di iniezione della cera forma delle bave nel disegno ed è necessario rimuoverle con attenzione.In questo processo vengono rimosse anche le piccole particelle quasi impercettibili che non appartengono alla parte finale.
Dopo la sbavatura, i modelli in cera vengono, tramite un processo termico, assemblati su un canale (anch'esso realizzato ad iniezione di cera) in modo da formare un albero di colata.
Sull'albero vengono applicati strati successivi di speciali materiali refrattari ceramici con impasto liquido con un rigoroso controllo della temperatura e dell'umidità.
Una volta che uno strato di ceramica è pronto ed essiccato, l'intero albero viene posto in un sistema di autoclave per rimuovere la maggior parte della cera mediante pressione di vapore in modo che rimangano solo gli stampi a conchiglia in ceramica.Tutti gli spazi precedentemente riempiti con la cera, ora sono vuoti
Per ottenere una maggiore resistenza meccanica e resistenza agli shock termici, gli alberi vuoti degli stampi in conchiglia vengono posti in una fornace ad una temperatura elevata di circa 1.100 C. (2.000 F).
Dopo il processo di calcinazione, gli stampi a guscio ceramico vengono accuratamente riempiti con metallo liquido, che per gravità scorre in tutto lo stampo interno, formando i pezzi grezzi, tutti attaccati al canale di colata.
I pezzi grezzi vengono poi tagliati dalla treccia, sottoposti a finiture specifiche (rettifica, raddrizzatura, trattamento termico, lavorazione meccanica, incisione, ecc.) e, successivamente, sottoposti ad un severo controllo di qualità finale prima dell'imballaggio e della spedizione al cliente.
