PROCESO DE FUNDICIÓN A LA INVERSIÓN (FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA)
El proceso de fundición a la cera perdida es una forma económica de producir piezas metálicas con excelente precisión dimensional y acabado superficial, reduciendo o prácticamente eliminando operaciones de mecanizado adicionales.Es uno de los procesos de fundición más antiguos que se conocen.Evidencias arqueológicas en diferentes zonas del planeta indican que el proceso de fundición a la cera perdida se inició en la Edad del Bronce, alrededor de 4.000 años antes de Cristo.Es un proceso industrial con sistemas de control refinados y rigurosos para cada uno de los ocho pasos de fabricación siguientes.
Este primer paso consiste en la creación de un patrón termodesechable realizado mediante la inyección de cera en un molde (troquel metálico).
Los patrones de cera generalmente tienen la misma forma geométrica básica que la pieza fundida terminada prevista.El proceso de inyección de cera forma algunas rebabas en el patrón y es necesario eliminarlas con cuidado.En este proceso se eliminan incluso las pequeñas partículas casi imperceptibles que no pertenecen a la pieza final.
Después del desbarbado, los patrones de cera se ensamblan, mediante un proceso térmico, sobre una guía (también inyectada con cera) para formar un árbol de fundición.
Se aplican al árbol capas sucesivas de materiales refractarios cerámicos en suspensión especial con un estricto control de temperatura y humedad.
Una vez lista y seca una capa de cerámica, se coloca todo el árbol en un sistema de autoclave para eliminar la mayor parte de la cera mediante presión de vapor para que queden solo los moldes de la cáscara de cerámica.Todos los espacios previamente llenos con cera, ahora están vacíos.
Para lograr una mayor resistencia mecánica y resistencia al choque térmico, los moldes de cáscara de los árboles vacíos se colocan en un horno a una temperatura alta de aproximadamente 1100 C (2000 F).
Después del proceso de calcinación, los moldes de cerámica se llenan cuidadosamente con metal líquido, que por gravedad fluye hacia todo el molde interno, formando las piezas de trabajo rugosas, todas unidas al bebedero.
A continuación, las piezas en bruto se cortan de la mecha, reciben acabados específicos (esmerilado, enderezado, tratamiento térmico, mecanizado, grabado, etc.) y, posteriormente, pasan por una estricta inspección de calidad final antes de su embalaje y envío al cliente.
