Quel est le processus de casting
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La coulée est le processus de fusion du métal en un liquide répondant à certaines exigences et de son versement dans un moule.Après refroidissement, solidification et nettoyage, on obtient une pièce moulée (pièce ou ébauche) de forme, de taille et de performances prédéterminées.
Le processus de casting comprend généralement :
1. La préparation du moule (le récipient pour transformer le métal liquide en pièce moulée solide).Les moules peuvent être divisés en sable, métal, céramique, argile, graphite, etc. selon les matériaux utilisés, et peuvent être divisés en une seule fois selon le nombre d'utilisations.Les principaux facteurs affectant la qualité des pièces moulées sont la qualité des pièces moulées, semi-permanentes et permanentes.
2. Fusion et coulée du métal moulé.Les métaux de fonderie (alliages de fonderie) comprennent principalement la fonte, l'acier moulé et les alliages non ferreux.
3. Inspection du traitement de coulée, le traitement de coulée comprend l'élimination des corps étrangers sur le noyau et la surface de coulée, l'élimination des colonnes montantes de déversement, le pelletage des bavures et des joints en surplomb et autres saillies, ainsi que le traitement thermique, le façonnage, la prévention de la rouille et le traitement grossier.
Le forgeage est une méthode de traitement qui utilise une machine à forger pour appliquer une pression sur une ébauche métallique afin de produire une déformation plastique afin d'obtenir des pièces forgées avec certaines propriétés mécaniques, certaines formes et tailles.
Grâce au forgeage, le jeu du métal et des trous de soudure lors de la coulée peut être éliminé, et les propriétés mécaniques des pièces forgées sont généralement meilleures que celles des pièces moulées du même matériau.Pour les pièces mécaniques importantes soumises à des charges élevées et à des conditions de travail difficiles, en plus des formes simples, des profilés ou des pièces soudées pouvant être laminées, on utilise principalement des pièces forgées.
